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Extrusion/Rahmenvulkanisation

Extrudieren – Gummi

Ein Verfahren, das zur Herstellung endlos geformter Gummistränge wie z. B. Schläuche, Profile oder Kabel dient. Die Kautschukmischung, die verarbeitet werden soll, wird in Form von Fütterstreifen oder als Granulat über einen Einfülltrichter in einen temperierten Zylinder eingeführt. Hier wird das Material durch eine sich drehende Schnecke plastifiziert, erwärmt und homogenisiert. Durch den von der Schnecke aufgebauten Druck wird die Masse aus der Öffnung gepresst und erhält dabei ihre Form. Die extrudierten Gummistränge werden dann in einem kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahren vulkanisiert. Die Extrusion von thermoplastischen Werkstoffen (PVC, TPE etc.) funktioniert ähnlich. Jedoch steht anstelle des Vulkanisationsprozesses ein geregelter Abkühlvorgang. Zudem kommen teilweise zusätzlich zur Extrusionsscheibe nachgeschaltete Kalibrierungswerkzeuge zum Einsatz.

Rahmenvulkanisation

Die Profile werden auf die gewünschte Länge abgeschnitten und in einem Werkzeug an den vier Ecken zu einem Rahmen vulkanisiert. Die Eckbereiche können eine beliebige Geometrie aufweisen, da diese separat angefertigt werden.

Drei Gründe für den Einsatz von Dichtungsrahmen:

1. Dichtheit
2. Optik
3. schnelle Montage

Für den Fenster- und Fassadenbau, die Nutzfahrzeugindustrie und ähnliche Fertigungsbereiche produzieren wir komplette Profilsysteme nach individueller Maßvorgabe. Auch bei unterschiedlichsten Abmessungen fertigen wir detailgenaue Dichtungsrahmen mit vulkanisierten Eckverbindungen im Injection- Moulding-Verfahren. Alternativ komplettieren wir Ihre Dichtungssysteme mit Eckstücken, Endkappen oder anderen Funktions- Formteilen.

Vorteile für den Einsatz von vulkanisierten Rahmen:

• die Verbindung ist dauerhaft und in „einem Guss“
• der Eckenbereich kann sehr variabel gestaltet werden (Aussparungen Fußbereich,
   Dichtlippen ausgerundet, Abdeckungen etc.), damit ist eine optimale Fortführung
   der Dicht- und Montagefunktion auch in der Ecke möglich
• fast beliebige Eckenausführung möglich
• Kombinationen mit Hart-Weich-Profilen
• Verbindungen von Co-Ex-Profilen (Vollgummi-Moosgummi)
• sehr schnelle Projektabwicklung durch „metallgelaserte Formeinsätze“
• hochwertigste Lösung einer Gummiverbindung – beste Abdichtung

Rahmenvulkanisation

Weitere Möglichkeiten der Eckverbindung:

Eckverbindung mit einem Formteil

Hierbei werden vier Profilabschnitte mit Formteilen in den Ecken zu einem Rahmen verbunden. Die Formteile können eine beliebige Geometrie aufweisen, da diese separat angefertigt werden. Vorteil hierbei gegenüber dem vulkanisierten Rahmen ist, dass sowohl Meterware als auch die vulkanisierten Ecken vorgefertigt werden können und somit dem Kunden die benötigten Rahmenabmessungen schnell für die Montage zur Verfügung stehen. Jedoch ist die Dichtigkeit an der Ecke nicht so gut wie im Vergleich zu den vulkanisierten Rahmen.

Langecke

Das ist der Zwitter zwischen Formecke und vulkaniserten Rahmen.
Die Stoßverbindung wird hierbei in die Mitte gelegt. Diese Variante
kommt nur selten zum Einsatz.

Folienvulkanisation

Das Profil wird mit einem Gehrungsschnitt versehen. Im Anschluss werden zwei Profilenden mit einer dünnen Folie zusammenvulkanisiert.

Eckverbindung mit Spiegelverschweißen

Dieses Verfahren ist nur bei aufschmelzbaren Kunststoffen wie beispielsweise PVC oder TPE möglich. Die Profile werden mit einem Gehrungsschnitt versehen. Im Anschluss werden zwei Profilenden an einem heißen Metallteil (Spiegel) angeschmolzen und sofort zusammengepresst. Die je nach Querschnitt entstehende Schweißwulst muss evtl. mechanisch entfernt werden.

Verklebte Rahmen

Die vier Profillängen werden auf Gehrung geschnitten und mit einem Klebstoff zu einem Rahmen verbunden.

Zum Einsatz kommen hier vor allem:
• Cyanacrylat : „harte“ Klebestelle, wirtschaftlich herstellbar aber wenig dauerhaft
• Silikon oder MS-Polymer: elastische Klebestelle, aufwändig in der Herstellung
  aufgrund benötigter Vorrichtung und langer Aushärtezeit

Vorteile von Vulkanisierten Profilrahmen im Vergleich zu Folienvulkanisation, Spiegelverschweißen und Klebung

• höhere Festigkeit und Dichtheit der Ecke
• Geometrieanpassungen im Eckenbereich möglich (Dichtlippen und Aussparungen
  sind individuell gestaltbar)
• gerader Schnitt der Profile ist einfacher als ein Gehrungsschnitt

Vorteile von Folienvulkanisation, Spiegelverschweißen und Klebung im Vergleich zu Vulkanisierten Profilrahmen:

• sehr kleiner Bereich der Verbindung (Gleitlack und Klebeausrüstung möglich)
• schnelle Umsetzung, da die Werkzeuge zeitgleich mit den Profilwerkzeugen gebaut
  werden, bzw. nur Hilfswerkzeuge benötigt werden

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