REIFF - Statische Dichtungssysteme

Es gibt verschiedene statische Dichtungssysteme die sich unterscheiden lassen. Im folgenden Text erhalten Sie einen genaueren Einblick über diese Dichtungssysteme mit all ihren Vor- und Nachteilen. 

 

Im Spritzguss-, Stanz- oder Wasserstrahlschneideverfahren hergestellte Formteile und Flachdichtungen | Preformed Gaskets (PG)
Keine Haftung der Dichtung auf den Bauteilen; die Dichtigkeit wird durch Verpressung in der Einbausituation erreicht.
Werkstoffe: alle Elastomere

Vorteile:

  • Hohe Werkstoffvielfalt
  • Geringe Kosten bei hohen Stückzahlen
  • Viel Erfahrung durch weite Verbreitung vorhanden
  •  

Nachteile:

  • Schwierige Handhabung formlabiler Bauteile
  • Geringe Automatisierungsmöglichkeit
  • Hoher manueller Montageaufwand


Frei aufgetragene Dichtung, Nassverbau | Formed-In-Place-Gasket (FIPG)
Raupenauftrag der Dichtmasse erfolgt vor dem Verbau und vor der Vulkanisation; die Dichtigkeit wird ohne zusätzliche Verpressung drucklos erlangt. Die Dichtmasse haftet nach der Vulkanisation auf beiden Seiten der abzudichtenden Bauteile.
Werkstoffe: RTV-1- und selbsthaftende RTV-2 –Silikon-Typen

  • Normalerweise wird RTV-1 Silikonkautschuk in flüssig, pastöser Form auf das zu dichtende Teil aufgebracht
  • Der Auftrag erfolgt in hoher Präzision mit Roboter oder Koordinatentisch.
  • Nach dem Zusammenfügen härtet der Silikonkautschuk unter dem Einfluss der Luftfeuchtigkeit
  • Die Dichtung haftet auf beiden Flanschteilen
  • Flächendichtung (Metall-Metall)
  • Flanschoberflächen werden bis zu direktem Metall-Metall-Kontakt verpresst oder die Höhe durch Abstandshalter festgelegt
  •  

Vorteile:

  • Dichtung passt sich optimal dem Spalt an
  • Keine Kompression der Dichtung
  • Geringe Materialmenge
  • Rationalisierung in der Lagerhaltung und bei Änderung der Geometrie der Dichtungsteile
  • Keine spezielle Bearbeitung der Flanschoberfläche notwendig
  • Einfache Flanschkonstruktion
  • Automatisch auftragbar
  • Hohe Zuverlässigkeit der Dichtung durch gute Haftung
  • Flexible und kostengünstige Lösung gegenüber vorgeformten Dichtungen (FIPG-Technologie)
  • Normalerweise wird RTV-1 Silikonkautschuk in flüssig, pastöser Form auf das zu dichtende Teil aufgebracht
  • Der Auftrag erfolgt in hoher Präzision mit Roboter oder Koordinatentisch
  • Nach dem Zusammenfügen härtet der Silikonkautschuk unter dem Einfluss der Luftfeuchtigkeit
  • Die Dichtung haftet auf beiden Flanschteilen
  • Flächendichtung (Metall-Metall)
  • Flanschoberflächen werden bis zu direktem Metall-Metall-Kontakt verpresst oder die Höhe durch Abstandshalter festgelegt
  •  

Nachteile:

  • Zerstörung der Dichtung bei der Demontage
  • Auftragsmenge muss kontrolliert werden
  • Volle Belastbarkeit erst nach Aushärtung
  •  

Einsatzmöglichkeiten:

  • Ölwanne
  • Kurbelgehäuse
  • Steuergehäuse
  • Ölabscheideblech
  •  

Frei aufgetragene Dichtung, Trockenverbau | Cured-In-Place-Gasket (CIPG)
Der Raupenauftrag der Dichtmasse erfolgt vor der Vulkanisation. Die Dichtmasse haftet nach der Vulkanisation nur auf einer Bauteilseite. Beim Verbau wird die Dichtigkeit durch teilweise Verpressung erzielt.
Werkstoffe: RTV-1- und RTV-2-Silikon-Typen, PUR-Typen

  • Der Silikonkautschuk wird mit einem Misch- und Dosiergerät auf das zu dichtende Teil in flüssigem, pastösem Zustand gebracht.
  • Die Raupe wird automatisch mit hoher Präzision über einen Roboter oder Koordinatentisch appliziert.
  • Die Dichtung wird in einem Trockenschrank oder IR-Kanal vulkanisiert. ein Tempern ist im Regelfall nicht erforderlich.
  • Die Dichtung haftet verliersicher auf dem Teil und kann als Kompletteil weiter verbaut werden.
  •  

Vorteile:

  • Automatische Aufbringung der Dichtung beim Systemlieferanten
  • Dichtung haftet auf dem einen Teil, daher verliersicher
  • Keine Temperung der Dichtung notwendig
  • Wiederholte Demontage ohne Zerstörung der Dichtung möglich
  • Bei entsprechender Dimensionsauslegung Schall- und Geräuschentkopplung möglich
  • Einfache Nutkonstruktion
  •  

Nachteile:

  • Ausgangsmechanik nicht vergleichbar mit synthetischen Kautschuken
  • Dichtungsersatz im Reparaturfall
  • Keine spezielle Profilierung der Dichtung möglich
  •  

Einsatzmöglichkeiten:

  • Wasserpumpe
  • Thermostatgehäuse
  • Kühlerstutzen
  • Kühlerdichtungen
  • Saugrohre
  • Ventildeckelhaube

Oder auch

  • Dichtung durch Verpressung im Bereich zwischen 25 – 35%, Kompression 25–35%
  • Nutbreite etwa 1,3- bis 1,4-fache der Raupenbreite
  • Silikonkautschuk elastisch, aber nicht kompressibel
  • Raupe nicht rund applizierbar; wird breiter als hoch sein; Verhältnis BH = 1 : 0,8 – 0,6
  •  

Vorteile:
Siehe vorgenannt

Nachteile:
Siehe vorgenannt

Verbund-Dichtung, die durch Spritzgieß- oder Pressenverfahren mit dem Gehäuse zusammenvulkanisiert wird | Moulded-In-Place-Gasket (MIPG)
Durch das Einlegen des Bauteils in das Spritzgieß- oder Presswerkzeug kann der Dichtung eine vorbestimmte Dichtungsgeometrie gegeben werden. Die Vulkanisation erfolgt im Werkzeug. Die Dichtung haftet auf Metall- oder Kunststoff-Einlegeteil (Substrat).
Die Dichtigkeit wird durch teilweise Verpressung erzielt.
Werkstoffe: Hochtemperaturvernetzende HTV- und Flüssig-Silikon-Typen, alle anderen Elastomere nach Eignung

  • Dichtung wird im Spritzguss auf das zu dichtende Teil aufgespritzt.
  • Verliersichere Haftung auf dem Substrat
  • Gegenform muss exakt schließen
  • Hohe technische Anforderungen an Bauteile
  • Aufvulkanisierte Formdichtung, Verbundteil
  •  

Vorteile:

  • Profilgeometrie variabel
  • Niedriger Verpressungsdruck
  • Gute Dichtigkeit bei Erhöhungen und Vertiefungen (Halbmonde)
  •  

Nachteile

  • Teure Formen
  • Nur geringe Dimensionsabweichungen der Metall- bzw. Kunststoffteile
  • Komplizierte Herstellung im Spritzguss

 

Einsatzmöglichkeiten:

  • Zylinderkopfhaube
  • Gehäuse verschiedenster Art
  •  

Frei aufgetragene Silikon- oder PU-Schaumdichtung | Formed-In-Place-Foamed-Gasket (FIPFG)
Auch hierbei wird in Form einer Raupe eine dieses Mal kompressible Dichtung auf einem Bauteil aufgetragen. Nach der Vulkanisation haftet die Schaumdichtung auf dem Substrat. Der Verbau kann nach Vulkanisation erfolgen. Die Dichtigkeit wird wiederum durch teilweise Verpressung erzielt
Werkstoffe: Silikon- und PU-Schäume

  • Beschränkung auf additionsvernetzende RTV-2- und PU-Schäume
  • Die Komponenten A und B werden im dynamischen Mischer verarbeitet und sind meist mit Gas beladen
  • Die Mischung wird in fließfähiger oder standfester Form mit Roboter oder Koordinatentisch auf die abzudichtenden Teile aufgebracht
  • Auf den Teilen schäumt das Material auf (etwa das 2- bis 4-fache Volumen)
  • Reaktion bei Raumtemperatur leicht exoterm
  • Je nach System in Minuten bis Stunden voll ausvulkanisiert
  • Wärmeableitung oder Wärmezufuhr (Umgebungstemperatur, Erwärmung beim Mischen, Temperatur und Wärmeleitfähigkeit des Untergrundes) beeinflussen Reaktionsgeschwindigkeit und Schaumstruktur
  • Dichtung muss bei fließfähigen Systemen in Nut ausgeführt werden
  •  

Vorteile:

  • Dichtung kompressibel
  • Geringe Schließkräfte
  • Geschlossenzelliger Schaum
  • Hohe Toleranzen bei großen
  • Dimensionsschwankungen
  • Automatische Applikation
  •  

Nachteile:

  • Nicht geeignet bei Abdichtungen flüssiger Medien z. B. Öle, Kühlmittel
  • Hoher Maschinenaufwand
  • Verarbeitungsbedingungen sind speziell auf Anwendungen einzustellen
  •  

Einsatzmöglichkeiten:

  • Scheinwerfergehäuse
  • Rücklichtgehäuse
  • Ansaugrohr, Ansaugkanal
  • Zündkabelabdeckungen
  • Gehäuse verschiedenster Art
  • Verpackungsindustrie
  •  

Allgemeines zu O-Ringen
O-Ringe werden üblicherweise so genannt, weil sie eine runde Form und einen runden Querschnitt haben. Sie werden überwiegend zur Abdichtung ruhender Maschinenteile verwendet. Oft werden O-Ringe aber auch als dynamische Drehabdichtung, bei axialen Verschiebungen oder Schwingungen der Dichtkomponenten eingesetzt.
Als Werkstoff kommen meist unterschiedliche Elastomere zum Einsatz. Wenn starke chemische oder thermische Belastungen vorliegen werden die Elastomer-O-Ringe auch mit PTFE (Polytetrafluorethylen - Teflon®) ummantelt oder vollständig aus PTFE gefertigt. Bei extremen chemischen oder thermischen Beanspruchungen können O-Ringe auch nahtlos mit FEP / PFA (Tetrafluorethylen - Perfluorpropylen) ummantelt werden. Dabei kommt als Dichtring-Kern meist FPM (Viton®) oder Silikon zum Einsatz.
Durch die Fertigung von O-Ringen in Werkzeugen (Formen) ergeben sich relativ enge Fertigungstoleranzen für Innendurchmesser (d1) und Schnurstärken (d2). Eine Übersicht der zulässigen Abweichungen von Innendurchmesser und Schnurstärke für O-Ringe gibt z.B. die DIN 3771.

Runddichtringe / Rundschnurringe / RSTV-O-Ringe

Eine Variante zu O-Ringen aus Werkzeugfertigung sind aus Rundschnur gefertigte und meistens stoßgeklebte oder stoßvulkanisierte Rundschnurringe oder Runddichtringe. Dabei haben Sie den Vorteil, praktisch jeden beliebigen Durchmesser anfertigen zu können.
Die einzige Einschränkung sind die Schnurstärken. Diese sind meistens entsprechend den Schnurstärken von O-Ringen aus Werkzeugfertigung gestaffelt.
Ihr Vorteil bei der Verwendung von Rundschnurringen sind sehr kurze Lieferzeiten von wenigen Tagen und die nicht vorhandenen Werkzeugkosten.

Die Werkstoff- und Abmessungsvielfalt ist bei O-Ringen sehr groß. Daher können wir hier nicht alle Lieferformen und Abmessungen aufführen; nutzen Sie deshalb unseren O-Ring-Suchkatalog und starten Sie bereits von dort aus Ihre Anfrage.